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5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头，简称为5S。没有实施5S的工厂，触目可及地就可感受到职场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也末加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S活动最为适合。
定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置
定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示
定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生
目的：消除"脏污"，保持职场干干净净、明明亮亮
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果
定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯
目的：提升"人的品质"，成为对任何工作都讲究认真的人
5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaetion
1、 5S是最佳推销员（Sales）�6�1被顾客称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习�6�1.整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作
2、5S是节约家（Saving）�6�1降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少"寻找"的浪费，节省很多宝贵的时间�6�1能降低工时，提高效率
3、5S对安全有保障（Safety）�6�1宽广明亮，视野开阔的职场，流物一目了然�6�1遵守堆积限制，危险处一目了然�6�1走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅
4、5S是标准化的推动者（Standardization）�6�13定"、"3要素"原则规范现场作业�6�1大家都正确的按照规定执行任务�6�1程序稳定，带来品质稳定，成本也安定
5、5S形成令人满意的职场（Satisfaction）�6�1明亮、清洁的工作场所�6�1员工动手做改善、有成就感�6�1能造就现场全体人员进行改善的气氛
5S管理是以品质为中心的企业基础管理。要求的是做好产品品质的同时，还要提升企业员工的思想、工作、业务、服务、文化、环境以及生活品质，使整体的质量、成本、管理、环境都能达到最佳境界。特制定本考评办法。
(1)定义：工作现场，区别要与不要的东西，清除掉不需要的东西
(2)对象：主要是清理现场被占有而无效用的“空间”
①对工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的
②制定“要”和“不要”的判别基准
(1)定义：把要用的东西，按规定位置、定量地摆放整齐，并明确标识
(2)对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所
(3)目的：实现随时方便取用，不浪费时间找东西
⑤标识场所物品（目视管理的重点）
(1)定义：清除工作现场脏污，并防止污染发生
(2)对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”
③稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量
①建立清扫责任区：划分责任区、明确责任人、各责任区细化成各自的定位图；②执行例行扫除，清理脏物；
③清查污染源，予以杜绝：确定发生部位、发生量、影响程、发现环境污染，要检出源头、研究、制订对策，彻底清除污染源。
④建立清扫基准与规范：地面清洁、无杂物、无尘土；通道清洁、明亮、无障碍；门窗清洁、窗台无尘、无杂物；办公桌面清洁整齐；文件柜、工具箱里清洁整齐、无灰尘；墙面无乱挂物品、无无灰尘；半成品、成品清洁、无灰尘、无油污；维修设备无油污、无沉积铁屑；维修工具无油污；公共区域清洁、无杂物。
(1)定义：维持整理、整顿、清扫后的局面，使之制度化、规范化。
(2)对象：透过整洁美化的工作区与环境，使员工精力充沛。
①维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。
①落实前3S工作：在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫，使之“清洁”；
主管要身先士卒，主动参与；充分利用文宣活动，维持新鲜的活动气氛；
②制定目视管理基准：目视化的目的，在于让规章制度用眼睛一看就能了解；目视化场所地点应选择在明显且容易被看见的地点。目视化的做法包括：订成管理手册、制成图表、做成标语、看板、卡片；
③制定稽核办法：建立“清洁稽核表”、将稽核表直接悬挂于“责任者”旁、作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检、不作假、主管必须不定期复查签字，以示重视；
④制定奖惩制度，加强执行：依奖惩办法，对表现优良和执行不利的部门及人员予以奖惩；
⑤维持5S意识：推行委员会坚持推进、宣传5S；全体员工坚持执行5S。
(1)定义：每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯
(2)对象：主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性、提升道德品质
①持续推动前4S活动，至习惯化：前4S是基本动作、手段，使员工无形中养成保持整洁的习惯、通过前4S的持续实践，使员工实际体验“整洁”的作业场所、经过一段时间的运作，必须进行检查总结；
②制定共同遵守的规则、规定：公司的各项管理规章制度；各项现场作业准则、操作流程；岗位责任、操作规程的要点和重点；安全卫生守则；
③教育训练（特别是新进人员）：新进人员的教育培训（讲解各种规章制度）；对老员工进行新订规章的讲解；各部门利用班前会、班后会时间进行5S教育；籍以上各种教育培训做思想动员，建立共同的认识。
(1)被顾客称赞为干净整洁的企业，令人对其有信心，乐于下订单。口碑相传，会有很多人来企业参观学习；
(2)整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的企业工作；
(1)降低很多不必要的材料以及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵的时间；
(1)宽广明亮、视野开阔的职场，物流一目了然；
(2)遵守堆积限制规定，危险处一目了然;
(3)通道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅；
3.4 5S是标准化的推动者（Standardization）
(1)大家都正确地按照规定执行任务；
(2)程序稳定，带来质量稳定，成本也稳定；
3.5 5S形成令人满意的场所（Satisfaction）
(3)能造就现场全体人员进行改善的气氛；
4.1每周的星期五下午4：30分检查卫生。
4.2公司各部门负责人一起进行综合卫生检查，相结合检查情况现场考核评分。
5.1具体考核项目及标准见《卫生考核检查表》，考核合格成绩为80分，低80分的按不合格通报批评。
5.2根据检查的重要程度，规定了卫生检查表的权重。各部门《办公室区域整体卫生》占60%、《员工办公卫生》占40%，合计权重100%。
5.3各部门的评分结果90分以上为优秀，连续三个周100分，给予部门综合奖励。
5.4各部门的评分结果80分以下为不合格，连续三个周80分以下，给予部门综合处罚。
5.5“5s”检查表的评分工作由行政部指派专人汇通各部门检查人员，检查、评分、汇总。
1、目的：通过5S管理的落实，促进和提高车间生产文明建设，保证各项生产工作的质量，进而保证产品的质量。
2、适用质量：适用车间5S管理及考核。
3.1车间主任负责或授权他人实施贯彻本文件的各项规定，做好组织、协调与检查考核工作，并根据生产实际适时地对本文件的内容作出修改、考核、落实。
3.2总管、教检员、工长负责本区域5S管理工作的检查、考核、落实。
4.1车间指定专人负责5S管理检查工作，内容包括生产现场定置、卫生、操作、安全劳纪等。
4.2“5S”检查考核除落实当事人外，同时相应区域的负责人将按不同比例挂钩。工长10%；教检员5%；总管3%。
5.1.1棉卷未放在指定框架范围内或未叠放整齐，每处扣2元。
5.1.2桶未归位及桶脏，每处扣2元。
5.1.3铁钎、棉包布、排盘车未放在指定框架范围内，每处扣2元。
5.1.4棉卷包布未叠放整齐放在磅称旁边，每处扣2元。
5.1.5棉卷钎未放在铁钎架上或铁钎架未放在指定地方，每处扣2元。
5.1.6棉卷辊、钎损坏应统一回收到保全室，若随地放置每处扣2元。
5.1.7棉卷车未按指定地点存放，每处扣5元。
5.1.8登高梯子不用时应放在指定范围内，未按规定每次每部扣最后一次使用者5元。
5.1.9操作未执行，每处扣2元，违反操作视情节5元起扣罚。
5.2.1铁钎应放在机台后铁架上，否则每处扣2元。
5.2.2回花框放置整齐，不得越过黄线框，未按规定做每处扣2元。
5.2.3生条满桶，按照品种和桶号放在相应梳棉机一侧的大弄堂，要求桶的外侧与弄堂黄线相齐，桶与桶之间成行成线，没按规定的做每桶扣1元。
5.2.4机台前预备的生条桶未放在指定的黄线框内，否则每处扣2元。
5.3.1地面不得有落白、落花，查到每处扣2元。
5.3.2头道生条空桶或预并空桶应放在机台后大弄堂，要求桶的外侧与弄堂黄线相齐，桶与桶之间成行成线，没按规定的做每处扣2元。
5.3.3各道并条机条桶与地面的黄色直线相齐，没按规定做每处扣2元/处。
5.3.4熟条满桶及空桶放在并粗机间的大弄堂，并与黄线相齐，没按规定做每处扣2元。
5.4.1粗纱筒管车放在机台车尾（头）线内，不得超越，没按规定做每处扣5元。
5.4.2纱管不落地，不混管，筒管车内的管色应与本机台的管色要求一致，没按规定做每处扣5元。
5.4.3机后桶要求与黄线相平相齐，没按规定做每处扣2元。筒管上不得有白花成束，否则每处扣2元；管子房、筒管车随时（不论空、满）保持干净，否则每处扣5元。
5.4.4操作未执行每处扣2元，违反操作视情节5元起扣罚。
5.5.1管箱放在规定的黄线内，不得随意放，没按规定做每处扣2元。
5.5.2地上丢管、丢纱，每处扣2元。
5.5.3落白，每处扣2元（含粗纱头、回丝等）。
5.5.4车辆未按规定放，每处扣5元。
5.5.5车头不允许放任何物品，否则每处扣2元。
5.5.6车头未关好，2元/处考核检修工。
5.5.7车辆缺轮子、不干净，考核2元/辆。
5.5.8大小弄堂、侧风墙随时保持干净，否则扣款2元/处。
5.5.9车尾各洞应对号入座，否则考核5元/处。
5.6.1锭子框放于规定的黄线内，不得随意放，没按规定做每处扣2元。
5.6.2地上丢管、丢纱，每处扣2元。
5.6.3车子不允许放任何私人物品，否则每处扣2元。
5.6.5大小弄堂、侧风墙随时保持干净，否则扣款2元/处。
5.7.1.1平揩车装卸零配件时应防止造成地面油污，平揩车后应清洁机台和地面油污。
5.7.1.2平揩车时须先掏白花后揩车，机台开车时禁止沾有油污的手去接头或接触棉条、氨纶丝。
5.7.1.3禁止用白花、绒辊花、吸风花、回丝等擦手或擦零件。
5.7.1.4白花、绒板花、绒辊花、斩刀花等不得随意撒落地面。
5.7.1.5加机油时要适度，操作要小心，防止溢出和洒出。
5.7.1.6平揩车时禁止油皮辊、油皮圈上机。
5.7.2.1清花破籽、滤尘风耗、梳棉吸风花、斩刀花、露底花等须按规定存放，不得进入油花筐。
5.7.2.2并条吸风花、绒板花和粗纱吸风花、绒套花须按规定存放，不得进入油花筐。
5.7.2.3清花不正卷退下时，须防止造成油污卷。
5.7.2.4棉卷、棉条不得在地面拖吊。
5.7.2.5桶底不得藏有白花、条子和管纱。
5.7.2.6白花、回丝、管纱不得掉落地面或扫进油花筐
5.7.2.7禁止用沾有油污的袋皮或破袋皮装纱。
5.7.2.8扫地工清扫地面时应先检清白花，零件、水果皮、垃圾等杂物不得扫入油花筐。
5.7.2.9各工序油花按规定时间送往规定地点。
5.7.3.1地脚筐内有白花、回丝、纱管、粗纱头、机配件等每处扣5元。
5.7.3.3送到下脚间的油花中有其他下脚料、零件或垃圾，视情况扣5至20元。
5.7.3.4造成油纱、油花，每个或每次扣5元。
5.7.3.5弄虚作假，扣当事人10元，并将其调离工作岗位。
5.8.1对车间机台电柜，无定期进行安全检查，内外围清除、清扫等每处扣5元。
5.8.2车间机械设备上的灯、电器等归属范围物品，无及时更换、维修每处扣5元。
5.8.3澡堂等归属设备系统无及时进行检查维修每处扣5元。
5.9.1迟到15分钟以内的，每次扣5元，超过15分钟至1小时内每次扣20元，超过1小时至2小时内每处扣30元，超过2小时以上者按旷工半天处理。确有特殊情况经所在车间领导批准，可先罚款后补假。
5.9.2早退（下班铃响之前或红灯亮以前离岗）、溜号（上班或工作时间离岗）。早退、溜号罚款30元/人，早退、溜号两次按旷工半天处理，以此类推。凡工作时间外出凭出门条，因私外出超过1小时的须以事假形式核假，否则每次以旷工半天处理。
5.9.3旷工（未按规定请假擅自停工或骗取病假，利用病、事假在外从事其他工作等）。旷工半天，扣发当月薪资10元，旷工1天，扣发当月薪资10元，以此类推。旷工2天以上（含2天）的取消当年各节日过节费。连续旷工超过5天（或一年内累计旷工超过5天）者将予以解除劳动合同。
5.9.4因脱岗、消极怠工等原因影响生产。视情节轻重予以取消当月岗位薪资、拿九江市最低工资、调离原工作岗位或解除劳动合同。
5.9.5不服从工作分配、调动或指挥。以双方协商解除劳动合同。
5.9.6干私活。罚款10元/人/次，用公司原材料做私活的按原材料价值的5~20倍赔偿。
5.9.7工作时间睡觉、在岗位上打瞌睡。罚款10元/人/次，屦犯者或给公司造成不可弥补损失的将予以解除劳动合同。
5.9.8擅离岗位闲谈、嬉闹、溜达，生产或工作时间内洗澡。罚款10元/人/次，屡犯者或给公司造成不可弥补损失的将予以解除劳动合同。
5.9.9违反进、出厂规定，不服从门卫检查，无理取闹、谩骂执勤人员等。罚款10元/人/次。
为推动公司5S管理工作的有效开展，给员工创造一个舒适、安全的工作环境，逐步提升企业形象、提高员工素质，特制定本办法。
2、范围本文件适用于马尼托瓦克东岳重工有限公司所有部门的现场管理。
3.1运营（安全）是现场5S管理考核的归口管理部门，负责组织公司现场5S检查考核。
3.2现场5S推进小组负责实施现场5S督导和日常检查考核。
3.3各部门、各车间制定内部考核办法，实施内部考核。
3.4人力资源部负责5S考核奖惩的实施。
4.1.1运营（安全）每月组织现场5S检查小组对公司的生产现场（注：生产现场含办公室、仓库、试车场等，下同）进行一次不定期的全面检查，并填写《安全隐患/现场5S日常检查记录》对查出的不合格项填写《安全/现场5S检查（）色整改通知单》（通知单分为黄、橙、红三种颜色，黄色为问题一般；橙色为问题比较重；红色为严重问题）。
4.1.2现场5S推进小组，每周对所辖的生产现场，进行一次不定期的全面检查，并填写《安全隐患/现场5S日常检查记录》对查出的不合格项填写《安全/现场5S检查（）色整改通知单》。
录》，对查出的不合格项填写《安全/现场5S检查（）色整改通知单》。
4.1.3运营部（安全）对生产现场每天进行巡检，并填写《安全隐患/现场5S日常检查记录》
4.1.4对检查出的不合格项实行现场确认，有下列情况之一者即为确认：A经责任者确认； B经分管主管确认；C经检查者三人（含三人）以上确认；D影像记录确认。
4.2.1现场5S检查小组，对各部门的考核依照《现场5S考核标准》进行打分，对被检部门、车间进行月度考核，并将考核结果于当月20日前报人力资源部。
4.2.2对被检部门、车间进行的月度考核实行百分制，60分为及格。
4.2.3对被检部门、车间下发的整改通知单，黄色的扣1分；橙色的扣3分；红色的扣6分。部门、车间每月累计接到3个红色整改通知单的为不及格单位。
4.2.4各部门、车间接到整改通知单后应组织责任者积极整改，并在规定时间内完成后及时组织验收。对拒不整改或未在规定时间内完成整改的将再次下发整改通知单，并提高通知单的颜色等级。
4.2.5各部门每月实施内部5S管理考核，并将考核结果于当月18日前报运营（安全）。
5.1考核期内，被考核部门、车间每扣1分，扣罚责任者2元；不及格单位同时扣罚部门经理、车间主任100元、分管主管50元。
5.2每月对被考核部门、车间进行考核评分排序，对得分最高的，奖励部门经理、车间主任100元、主管20元。
5.3处罚通知单以部门、车间为单位下发，由部门、车间通知责任者到财务部交纳，逾期不交的，月底从部门经理、车间主任的薪酬中扣除。 6、本办法自2009年3月1日实施，解释权归人力资源部。
